در بسیاری از سیستم های انتقال خودکار، تنظیم زاویه تسمه تخلیه در واقع مشکلی است که اغلب نادیده گرفته می شود.
اغلب، تجهیزات می توانند در مرحله عملیات آزمایشی اولیه به درستی عمل کنند. با این حال، تنها زمانی که وارد تولید مستمر می شود، مشکلات به تدریج در سایت- کشف می شود:
برش ناپایدار
انحراف مادی
انتقال ناکارآمد
تجمع ناهموار
و این مسائل تا حدودی در واقع به منظری که مطالب از آن تحلیل می شود مربوط می شود.
بهویژه در هنگام حمل و نقل پروفیلهای آلومینیومی، میلههای آلومینیومی یا برخی از مواد با اندازه بلند، اگر زاویه تخلیه بهدرستی تنظیم نشده باشد، ریتم لجستیک بعدی اغلب تحت تأثیر قرار میگیرد.
چرا زاویه تخلیه بر تولید تأثیر می گذارد؟
بسیاری از مردم فکر می کنند که تا زمانی که تسمه بتواند به درستی کار کند، خوب است.
اما در واقع، وضعیت مواد هنگام خروج از تسمه مستقیماً بر موارد بعدی تأثیر می گذارد:
تراز مجدد-ارسال
انباشته شدن
اتصال خودکار
اگر زاویه خیلی بزرگ باشد، ماده با سرعت بیشتری به پایین می لغزد، که ممکن است باعث ضربه یا انحراف شود.
با این حال، اگر زاویه بیش از حد باریک باشد، ممکن است منجر به یک فرآیند حمل و نقل به اندازه کافی صاف نشود و حتی باعث رکود محلی شود.
بنابراین، در پروژههای واقعی، زاویه تخلیه اغلب باید با توجه به نوع مواد و زمانبندی{0}}سایت تنظیم شود.
روش های تنظیم بسته به مواد مختلف متفاوت است.
در حمل و نقل برخی از محصولات سبک و کوچک-معمولاً تنظیم زوایا چندان قابل توجه نیست.
اما برای:
پروفیل های آلومینیومی با اندازه بلند-
میله های آلومینیومی
مواد سنگین-
به عبارت دیگر، تغییر زاویه تاثیر مهم تری بر پایداری خواهد داشت.
به خصوص برای مواد طولانی تر، در طول فرآیند برش، احتمال بروز مشکلات زیر بیشتر است:
تاب
افست
یک انتها پیش از موعد می افتد
اگر این موقعیت ها به درستی کنترل نشوند، سیستم خودکار بعدی نیز احتمالاً تحت تأثیر قرار خواهد گرفت.
اشکال زدایی در سایت معمولاً مهمتر از تئوری است.
اغلب، اگرچه پارامترهای اساسی در مرحله طراحی وجود دارد، اما وقتی نوبت به سایت واقعی می رسد، باز هم باید تنظیمات بر اساس واقعی انجام شود.
شرایط عملیات
زیرا در حال حاضر تفاوت هایی بین خود کارگاه های مختلف وجود دارد:
تفاوت در شرایط زمین
تفاوت در سرعت حمل و نقل
تفاوت در مشخصات مواد
بنابراین، در نهایت مناسبترین زاویه اغلب پس از عملیات مداوم در-سایت، به تدریج تنظیم میشود.
به همین دلیل است که بسیاری از تکنسین های باتجربه به جای تمرکز صرف بر روی یک پارامتر، به وضعیت عملکرد کلی تجهیزات توجه بیشتری می کنند.
نه فقط "توانایی برش مواد"، بلکه "توانایی انجام این کار را به طور پایدار"
در تولید واقعی، یکی از مشکلات رایج این است:
اگرچه تجهیزات می توانند به طور معمول برای تخلیه مواد کار کنند، عملکرد آن پایدار نیست.
به عنوان مثال، گاهی اوقات صاف و بدون درز است، گاهی اوقات منحرف می شود. گاهی اوقات تراز طبیعی است و گاهی اوقات مداخله دستی لازم است.
این وضعیت معمولاً به دلیل نقص خود تجهیزات نیست، بلکه عدم هماهنگی کامل بین زاویه، سرعت و ریتم انتقال است.
بنابراین، تنظیم زاویه تخلیه معمولاً به ترکیبی از موارد زیر نیاز دارد:
سرعت حمل و نقل
وزن مواد
محل تجهیزات بعدی
چرخه کلی تولید
بیایید آن را با هم در نظر بگیریم.
هر چه درجه اتوماسیون بالاتر باشد، نیاز به زاویه آشکارتر می شود.
در گذشته، زمانی که مداخله انسانی بیشتری وجود داشت، حتی اگر انحراف جزئی در برش مواد وجود داشت، پرسنل{0}}سایت میتوانستند فوراً تنظیمات را انجام دهند.
با این حال، همانطور که کارخانه های بیشتر و بیشتری شروع به ارتقاء سطح اتوماسیون کرده اند، الزامات برای پایداری سیستم نیز به طور قابل توجهی بالاتر شده است.
به خصوص در موارد زیر:
انباشته شدن خودکار
جابجایی خودکار
سیستم لجستیک هوشمند
در چنین مواردی، اگر فرآیند تغذیه مواد بخش قبلی ناپایدار باشد، سیستم بعدی اغلب به طور مداوم تحت تأثیر قرار می گیرد.
بنابراین، در فرآیند توسعه پروژه فعلی، زمان قابل توجهی برای بهینه سازی جزئیات حمل و نقل و توزیع مواد در مرحله اشکال زدایی صرف می شود.
موضوعی که به راحتی از کنار آن گذشت
هنگامی که بسیاری از کارخانه ها در مرحله بعدی کاهش کارایی لجستیک را تجربه می کنند، اولین واکنش آنها معمولاً این است:
"سرعت تجهیزات کافی نیست."
اما در واقعیت، گاهی اوقات مشکل واقعی سرعت نیست، بلکه هماهنگی ضعیف در رسیدگی به جزئیات است.
یک زاویه تخلیه مناسب، اگرچه به نظر یک تنظیم جزئی است، اما در واقع تأثیر بسیار مهمی بر پایداری کلی کل خط تولید در دراز مدت دارد.
نتیجه گیری
برای سیستمهای انتقال خودکار مدرن، زاویه تخلیه، اگرچه صرفاً یک پارامتر جزئی است، اما تأثیر قابلتوجهی بر موارد زیر دارد:
ثبات حمل و نقل
ریتم لجستیک
هماهنگی اتوماسیون
وضعیت عملیات بعدی تجهیزات
اغلب، یک فرآیند تولید واقعاً پایدار و کارآمد با تکیه بر یک تجهیزات با سرعت بالا به دست نمیآید، بلکه از طریق هماهنگی طولانیمدت جزئیات در کل خط تولید حاصل میشود.
